Lean Six Sigma Tool: Fishbone Diagram

Fishbone Diagram atau Ishikawa Diagram untuk mengetahui sebab akibat dari berbagai kejadian, cacat, dan waste dalam proses.

Fishbone diagram atau juga dikenal sebagai diagram Ishikawa merupakan sebuah diagram sebab-akibat yang diciptakan oleh Kaoru Ishikawa (1968) yang menunjukkan penyebab-penyebab dari event-event yang spesifik.

Diagram Ishikawa digunakan dalam perencanaan suatu produk untuk mencegah terjadinya cacat atau penurunan kualitas, dengan mengidentifikasi faktor-faktor penyebab cacat yang potensial yang menyebabkan efek tertentu. Setiap penyebab ketidaksempurnaan merupakan sumber terjadinya variasi. Penyebab-penyebab biasanya dikelompokkan dalam kategori utama untuk mengidentifikasi sumber-sumber variasi tersebut. Kategori-kategori utama ini biasanya berupa:

• Manusia: siapapun yang terlibat dalam proses.
• Metode: bagaimana proses berjalan dan beberapa hal yang harus diperhatikan sebelum proses berjalan, seperti policy, prosedur, aturan, regulasi dan hukum.
• Mesin: peralatan, equipment, komputer, tools, dll., yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan.
• Material: raw material, part, kertas, pulpen, dll., yang dicunakan untuk memproduksi barang jadi.
• Measurements: data yang diambil dari proses yang digunakan untuk mengevaluasi kualitas proses tersebut.
• Lingkungan: kondisi lingkungan seperti lokasi, waktu, temperatur, dan kultur dimana proses beroperasi.

Faktor-faktor Penyebab

Faktor-faktor penyebab dalam diagram Ishikawa atau fishbone diagram dikategorisasikan dan dikenal dengan sebutan 6M. Diagram Ishikawa ini dapat mengungkapkan hubungan antar variabel yang beragam, dan faktor-faktor penyebab tersebut akan menyajikan fakta-fakta tambahan mengenai process behavior.

Faktor-faktor penyebab dapat didapat dengan cara melakukan brainstorming. Kategori yang muncul dapat berupa beberapa yang telah disebutkan diatas, maupun sesuatu yang lain. Untuk mengidentifikasi faktor penyebab tersebut dapat menggunakan analisa root-cause atau metode 5 Whys (why why analysis).

Kategori Penyebab yang umum adalah:

Konsep 6M untuk Industri Manufaktur:

• Mesin (teknologi)
• Metode (proses)
• Material (termasuk raw materials, consumables dan informasi)
• Man-power (pekerja fisik) dan Mind-power (pekerja non-fisik)
• Measurement / pengukuran (inspeksi)
• Milieu / Mother Nature (faktor lingkungan)

Fishbone diagram menggunakan konsep 6M yang awalnya digunakan dalam Toyota Production System (TPS). Konsep 6M telah dikembangkan sedemikian rupa sehingga membentuk formasi 8M. Namun konsep 8M ini tidak dikenal secara luas. Beberapa konsep yang diajarkan tetap berpegang kepada sistem yang simpel dan mudah dipahami; tidak memakai istilah 8M. Dua penyebab tambahan dalam manufaktur yaitu: Management / Money Power, dan Maintenance.

Konsep Fishbone Diagram 7P untuk Industri Marketing:

• Product = service
• Price
• Place
• Promotion
• People / personnel
• Process
• Physical Evidence

Konsep Fishbone Diagram 5S untuk Industri Jasa dan Pelayanan:

• Surroundings (lingkungan)
• Supplier
• System (sistem pelayanan konsumen)
• Skill
• Safety (keselamatan)

Pertanyaan yang Harus Diajukan Saat Membuat Fishbone / Diagram Ishikawa

Man / Operator (pekerja)

Apakah dokumen yang ada telah dipahami dengan menyeluruh?

Apakah informasi telah tersalurkan dengan baik ke semua fungsi dalam proses?

Apakah penerima informasi telah memahami pesan-pesan yang disampaikan?

Apakah telah diadakan pelatihan yang cukup untuk karyawan?

Apakah terlalu banyak penilaian yang harus dilakukan sebelum memulai pekerjaan?

Apakah panduan untuk melakukan penilaian-penilaian tersebut telah tersedia?

Apakah lingkungan mempengaruhi aktifitas kerja individu?

Adakah gangguan yang terjadi di area kerja?

Apakah terjadi isu berkaitan dengan kelelahan pekerja?

Apakah efisiensi kerja karyawan dapat diterima?

Apakah karyawan cukup bertanggung jawab dan dapat diandalkan?

Apakah karyawan memenuhi kualifikasi?

Apakah karyawan memiliki cukup pengalaman?

Apakah kesehatan karyawan baik?

Seberapa banyak pengalaman yang dimiliki karyawan dalam melakukan tugas-tugas spesifik?

Apakah karyawan dapat melakukan pekerjaan tanpa error?

Mesin dan Peralatan

Apakah tools dan tooling yang digunakan sudah benar?

Apakah mesin yang digunakan tepat dengan kebutuhan produksi?

Apakah mesin memenuhi kapabilitas proses?

Apakah file disimpan dengan ekstensi yang benar di tempat yang benar?

Apakah peralatan terpengaruh oleh kondisi lingkungan?

Apakah peralatan mendapatkan perawatan yang layak (daily/weekly/monthly maintenance)?

Apakah software dan hardware perlu diupdate?

Apakah peralatan dan software memiliki kemampuan yang memenuhi kebutuhan penggunaan?

Apakah mesin mendapatkan perawatan yang layak?

Apakah mesin telah terprogram dengan baik?

Apakah tooling dan fixturing memadai untuk melakukan pekerjaan?

Apakah mesin memiliki perlindungan yang layak?

Apakah peralatan digunakan sesuai dengan kemampuan dan keterbatasan mereka?

Apakah semua kendali termasuk tombol emergency stop telah dilabeli dengan baik dan apakah kode-kode warna dan kode ukuran telah dilengkapi?

Apakah peralatan dan mesin yang ada tepat digunakan untuk melakukan proses yang akan dilakukan?

Measurement / Pengukuran

Apakah gauge memiliki tanggal kalibrasi yang valid?

Apakah gauge layak untuk mengukur part, process, chemical, compound, dll?

Apakah studi kapabilitas gauge pernah dilakukan?

Apakah pengukuran antara operator yang satu dan yang lain bervariasi secara signifikan?

Apakah operator kesulitan menggunakan gauge yang tersedia?

Apakah fixturing gauge cukup memadai?

Apakah gauge memiliki resolusi pengukuran yang tepat?

Apakah lingkungan mempengaruhi hasil pengukuran?

Material (termasuk raw material, consumables dan informasi)

Apakah semua informasi yang dibutuhkan tersedia dan akurat?

Apakah informasi dapat diverifikasi dan di cross-check?

Apakah terdapat informasi yang berubah baru-baru ini?

Apakah informasi terjaga tetap up-to-date?

Apa yang akan terjadi jika informasi yang dibutuhkan tidak seluruhnya tersedia?

Apakah Material Safety Data Sheet (MSDS) telah tersedia?

Apakah material yang digunakan telah diuji dengan baik?

Apakah material yang ada dapat/telah tersubstitusi?

Apakah proses yang dilakukan supplier telah terdefinisi dan terkontrol?

Apakah terdapat cacat pada raw material?

Apakah material terkontaminasi?

Apakah material tertangani dengan baik (penyimpanan, penggunaan dan pembuangan)?

Metode

Apakah canister, barrel, dll., telah diberi label dengan layak?

Apakah karyawan telah mendapat pelatihan yang layak mengenai prosedur?

Apakah testing yang dilakukan signifikan secara statistik?

Apakah data telah teruji untuk menemukan root cause?

Seberapa banyak kata “jika diperlukan” dan “maksimum” ditemukan dalam proses ini?

Apakah proses ini dilakukan oleh tim Integrated Product Development (IPD)?

Apakah tim IPD mengimplementasikan prinsip-prinsip Design for Experimental (DFE)?

Apakah studi kelayakan telah dilakukan untuk proses ini?

Apakah proses berjalan sesuai dengan Statistical Process Control (SPC)?

Apakah instruksi kerja telah tertulis dengan jelas?

Apakah teknik dan alat mistake-proofing telah digunakan?

Apakah instruksi kerja dijabarkan dengan menyeluruh?

Apakah standar kerja yang ada telah diperbaharui sesuai dengan revisi terbaru?

Apakah tooling telah dirancang dan dikontrol dengan memadai?

Apakah handling dan packaging telah terspesifikasi dengan baik?

Apakah proses telah berubah?

Apakah desain telah berubah?

Apakah sistem penerangan dan ventilasi telah layak?

Apakah proses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pernah dilakukan?

Apakah sampling yang memadai telah dilakukan?

Apakah seluruh fitur yang berkaitan dengan keamanan telah disampaikan dengan jelas kepada operator?

Environment (Lingkungan)

Apakah proses tersebut dipengaruhi oleh perubahan temperatur dalam sehari?

Apakah proses terpengaruh oleh kelembaban, getaran, kebisingan, pencahayaan, dll.?

Apakah proses berjalan dalam lingkungan yang terkontrol?

Apakah karyawan terganggu dengan kebisingan, temperatur yang tidak nyaman, lampu fluorescent, dll.?

Management

Apakah keterlibatan manajemen jelas terlihat? Kurangnya keterlibatan manajemen mengakibatkan:

Kelalaian dalam pekerjaan

Potensi bahaya dalam pekerjaan tidak tercegah dengan baik

Karyawan merasa tertekan, kurang perhatian

Lack of process

Tidak memadainya pelatihan dan pendidikan untuk karyawan

Kurangnya keterlibatan karyawan dalam tugas

Kurangnya kemampuan mengenai bahaya dan resiko dari proses

Resiko yang telah teridentifikasi sebelumnya tidak hilang.